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电石渣干燥煅烧炉工艺技术特点与设备

产品关键词:电石渣 干燥煅烧炉 氢氧化钙 氧化钙
  1. 产品名称:电石渣干燥煅烧炉工艺技术特点与设备
  2. 产品编号:HS-Ca007
  3. 产品商标:斯德
  4. 产品规格:大型
  5. 参考价格:面议
  6. 更新时间:2017/3/13 16:10:14
  7. 点击次数:3251次

金牌会员 第 10 年
  1. 辽宁东大粉体工程技术有限公司
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  电石渣是在乙炔气、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工业产品生产过程中,电石(CaC2)水解后产                生的沉淀物(工业废渣),主要成分为Ca(OH)2。  CaC2(电石) + 2H2O —→ C2H2↑(乙炔气) + Ca(OH)2↓(电石渣)  每吨电石水解后约产生1.15吨电石渣。电石渣的堆放不仅占用大量的土地,而且因电石渣易于流失扩散,污染堆放场地附近的水资源、碱化土地;长时间堆放还可能因风干起灰,污染周边环境。电石渣属难以处置的工业废弃物之一。  上世纪七十年代,我国就开始将电石渣用作水泥熟料生产的原料之一。当时,电石渣配料主要采用湿法回转窑工艺生产水泥熟料,后来电石渣配料又发展了立窑、半湿法料饼入窑、立波尔窑、五级旋风预热器窑等多种工艺生产水泥熟料,但这些生产工艺的技术经济指标相对落后,而且不符合国家的相关产业政策,不适宜广泛推广。技术相对较先进的电石渣配料、“湿磨干烧”新型干法水泥熟料生产工艺,其熟料烧成热耗超过1000×4.18kJ/kg,对比同规模、采用通常原料配料新型干法水泥熟料生产工艺热耗高出近30%,即每吨熟料多耗标准煤约30千克。以日产水泥熟料1000吨规模计算,全年多耗标准煤约9000吨。 不适合客观发展
电石渣的个数平均粒径:1.89μm;重量平均粒径:9.19μm;面积平均粒径:5.75μm;中位粒径:8.29μm;比表面积:947.32m2/kg。电石渣的比表面积越高,吸水性亦越高,烘干难度越大。 
通过对电石渣的物理及化学性能分析可以看出:电石渣中的CaO含量很高,可以说是制造水泥熟料的优质钙质原料。其粒度很细,几乎不需要粉磨就可以满足水泥熟料生产的要求。需要解决的主要问题是:对电石渣浆进行有效脱水和准确配料。 
1.  电石渣的预 干燥 电石渣浆采用机械脱水后水分一般在28~35%范围内波动,给电石渣的输送、储存和准确配料带来困难,因此有必要对电石渣进行预烘干;由于电石渣属于高湿含量的轻质废渣,烘干处理难度非常大,需要解决以下技术难题:  (1)解决喂料及防堵问题。压滤后的电石渣呈“牙膏”状态,输送过程中无法储存和喂料计量,也不易送入烘干机内,落入烘干机后易出现堆料和粘堵现象。  (2)电石渣烘干时,需要克服蒸发速率低以及湿含量大的缺点。  (3)电石渣烘干后废气中含尘浓度高,收尘设备易产生粘堵和腐蚀。  干燥机的选用: 为避免上述干燥时一般干燥机所遇到的问题,我们选用斯德旋流动态干燥机,该机工作原理如下: 旋流动态干燥机首先使用无轴螺旋给料机,解决了送料粘堵的问题。来自热源的热空气从干燥机底部高速进入干燥机主体。电石渣在底部完成打散,在强有力的旋转风场的作用下,把由螺旋加料送入干燥器的电石渣与热风充分接触、受热、干燥、并在强烈的离心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。(从进料口到干燥底部这段高温区又称为"流化段"。)物料的大部分水份在流化段内蒸发。干燥后的微粒被热风带入上部的干燥段,在旋风场中继续干燥。
    干燥器上部有一环状挡板--分级,(分级器以上称作"分级段")对于那些处于较大颗粒的、或含水量较大的物料,由于离心力作用被甩向干燥器筒壁,被分级器挡回干燥段,重新干燥,只有那些达到了干燥程度和粒度较小的物料随热风从分级器圆环内孔带出进入旋风分离。这种干燥方式就不受含湿量大的限制。干燥后的电石渣不断从星形卸料器卸出装袋。湿热风经布袋除尘、引风机排出,布袋集尘器选用耐腐蚀材料解决了腐蚀问题。
煅烧炉的选用: 煅烧石灰石或电石渣主要目的是得到氧化钙,那么哪种炉型能够达到更高的分解率,同时更节约能源那就无疑是最理想的煅烧设备。 有关传统的煅烧模式有如下几种,我在此做一简单的描述: 回转窑在粉体干燥煅烧中的应用已经相当广泛,针对不同的物料有不同的设计,优点是技术成熟,造价较低。缺点是由于局部的高应力会产生疲劳点蚀、点蚀剥落、剥落压溃针等,这些修复起来极为困难且费用昂贵。对煅烧电石渣而言,分解率低、运行成本较高。彼得炉是一种气流快速煅烧设备,是集研磨—干燥—煅烧为一体的煅烧设备,是德国CLAUDIS
PETERS公司研制的,简称彼特斯磨。它是一种环形球磨机,磨机最底部为主传动装置,带动下研磨盘旋转,磨盘上有多个直径φ600~800mm的空心园球,园球上方是不旋转的上研磨盘。石膏从上侧部进料管送入研磨体的中心部位,(进料粒度最大可达60毫米。)在离心力作用下,将物料向外推动,推至球体下部与磨环之间被粉碎和研磨。
它的特点是:设备体积小,生产效率高,能耗低,产品质量稳定,适合大型连续生产线。 优点是技术成熟,缺点是价格太高,(对于煅烧电石渣而言)不需要旋转的磨盘,动力消耗浪费、性价比较低。  斯德动态煅烧系统是国内自行研发的气流煅烧装置。外形为立式圆柱体,专门为细粉体设计的煅烧装置使粉体物料在煅烧炉内产生旋转运动,一个侧面的中下部进料,另一侧面下部通入热风,顶部出料至捕集器进行气固分离后机械输送至储料仓。基本原理是:物料和热气体快速混合,在炉体轴向产生旋转运动,使物料与热载体急速换热,达到分解的目的,这种方式也可称旋流式煅烧。特点是:占地面积小、连续作业、自动化程度高、系统为微负压操作,无任何粉尘泄露、热交换速度快、从进料到出料仅需几秒钟,独特的煅烧工艺解决了物料的过烧和生烧问题。该技术是东北大学在多年对多种干燥与煅烧设备的研究基础上,开发的适合电石渣的煅烧方式。 为了保证设备能在实际生产过程中达到设计要求,公司已经建立了工业化实验装置,不仅对电石渣,并对碳酸钙、脱硫石膏等进行了煅烧试验,取得了一定的技术参数。该设备的优点是流态化动态煅烧,分解率高;改彼得磨的磨盘为打散装置,降低了能耗的同时降低了电石渣的团聚现象。性价比高。 我公司设计的产品已应用在化工、非金属、冶金、医药、建材、农药、染料食品等行业。已同国内多家大中型企业合作,产品销往日本、韩国、波兰、泰国、新加坡、印尼、马来西亚、台湾等十几个国家和地区,为国家争得了荣誉。 公司已建立起从科研、设计、实验、生产、制造到售后服务的完整管理体制。建立完备的实验室,有专教授领导实验室工作,通过实验为用户选定合适机型并配备设备参数。几年来,公司承担解决了许多企业急需解决的干燥、煅烧、热能等技术难题,承担了一些大型工程设计,受到了企业的信赖和赞誉。 我公司近年来在由碳酸钙、氢氧化钙煅烧为氧化钙方面做了一些工作,对由国外引进的悬浮煅烧技术进行消化吸收,在不断的实践中积累了一些成功的经验。    电石(氢氧化钙,碳酸钙混合物)干燥煅烧工艺流程简介 旋流动态煅烧炉采用煤气(油、天然气)为供热燃料,选用自动烧嘴(燃烧机)进行充分雾化燃烧,直火供热,使炉内达到煅烧温度。计量加料器将电石(氢氧化钙,碳酸钙混合物)干粉送入到炉内,与产生的高温气体进行气固混合,快速传质传热,并迅速旋转上升,即8~10秒完成煅烧。气固混合气体进入组合旋风后,气固分离,煅烧后的产品(氧化钙)再进入料仓后进行包装,而煅烧后尾气作热源进入干燥器内,将含湿电石物料(氢氧化钙,碳酸钙混合物)干燥成粉,干燥尾气一起进入一级、二级旋风,在进入脉冲布袋器进行气固分离,净化后的尾气由高压引风机引出,电石干粉(氢氧化钙,碳酸钙混合物)进入煅烧炉煅烧成氧化钙成品。 工艺特点 煅烧时间短,连续工作,物料受热均匀,温度可控,密闭性好,负压操作,产品回收率高,分解彻底,颜色均匀,无粉尘外漏,无污染,降低劳动强度。(产品质量稳定,环境达到标准,能源利用充分。) 该旋流动态煅烧炉技术经过对冰晶石、硼镁矿,钼精矿,高岭土、氧化锌、活性氧化锌、纳米氧化锌、高纯氧化锌、氧化镁及氧化镍、氧化钴粉体的工业生产实践,已取得了成功的经验,使该技术更具完善成熟。由于各种物性工艺不同,选择配置合理工艺系统,才能保证系统正常运行,生产出合格产品。     煅烧氢氧化钙(产品氧化钙)条件及要求   供热形式:采用煤气直火加热(煤气发生炉)。 进料干粉含水:20-25% 成品产量(氧化钙):小时产量7000公斤(年产量5万吨氧化钙,每年按7200小时计算。) 产品回收率:99.8% 电石物料含水量:30% 6.煅烧温度:进口1100℃  出口大于850℃ 通过煅烧实验结果:当进口温度为1100℃、出口温度为950℃时,分解率相 对好一些,可达到85~90%。 7.根据上述条件,选择煅烧130、干燥185 组合最为合理。
近年来应用实例:山西兰花纳米科技公司  纳米碳酸钙
上海卓越纳米材料有限公司  纳米碳酸钙
湖南冷水江化肥厂  纳米碳酸钙
云南通海化肥厂 纳米碳酸钙
 河南沁阳钙业有限公司  碳酸钙、氢氧化钙、氧化钙
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